泵在运行过程中如果产生气蚀，会影响到流体的正常流动，泵会产生噪声及振动剧增，甚至造成断流现象，并使泵的流量，扬程及效率显著下降，缩短泵的使用寿命，因此在工程实践中应严格防止气蚀发生，而工程技术人员在选用泵时，往往仅考虑泵的流量和扬程，忽略了气蚀现象产生的诸多因素，所以有必要对此进行探讨和研究，预防气蚀的产生。下面从列举的实例中分析水泵发生气蚀的原因以及解决方案。

         实例一：某公司有两台输送工程水离心泵，运转一年后，发现泵体渗水，打开后泵壳后发现有类似蜂窝状沟壑，有人说是气蚀所致，但有人认为根本没有符合产生气蚀的条件，泵内不会产生气泡，因为输入液位要比泵位置高得多，百思不得其解，是什么能导致这种情况发生。

首先，从“输入液位要比泵位置高得多”是不能得出“不会气蚀”的结论的。

    分析是否发生气蚀还要看离心泵的安装高度、气蚀余量、液体的温度、密度、管路的状况，计算出该泵的允许安装高度。

    这种情况下泵的允许安装高度应该是负值，即泵的位置要低于输入液面。

    如果泵的实际安装高度大于泵的允许安装高度，尽管实际安装高度是负值，但还是会引起气蚀。也有可能是泵壳的质量不好，或者是输送的液体的腐蚀造成的。

        实例二：某制药厂建成投产半年左右后，发现全厂生产用水不够用，导致全厂停车。针对此情况，检查分析了厂内设备，发现江边水泵房中的4台水泵受到了不同程度的气蚀，最严重的一台是主泵，其叶轮前后盖扳被击穿100多个孔，最大的孔的面积达剑了5cm ，另外3台备用泵的叶轮上被击穿的孔不多，但是披剥蚀的很严重。显然生产够水不够用是泵已经被气蚀损失而造成的。为什么仅半年时间这些泵就被损坏到如此严重的程度呢?

    首先分析发现那一年长江水位特别低，泵的实际安装高度超过了允许安装高度，这是造成泵气蚀的主要原因，在安装泵时，没有考虑长江的历年最低水位；

    其次，在这么短的时间内，主泵损坏的严重程度表明还另有原因，继续检查后发现主泵的入口管内卡着一个施工用的塑料桶，造成泵的进口阻力太大，使得泵往刚开始使用时，当时水位还没有降低到最低水位，就很容易发生气蚀，而操作人员一直没有发现，只是增加泵来增加流量，而此后长江水位的降低，也就造成其他备用泵发生了气蚀现象；

    再经过机械专家对叶轮材料的分析后又发现：叶轮所用的材料也不符合要求。以上种种原因综合作用，使泵在短时间内被严重损坏。

实例三：某真空塔操作，塔顶回流泵在运转过程中发生气蚀。回流槽在6米平台，泵的气蚀余量为2.5m，中间有10m左右的管线和两个阀门。从设计计算的角度看，不应该会发生气蚀的，但现场出现了这种问题，问题出在什么地方？

    按设计要求只要管路有效气蚀余量大于泵的必需气蚀余量1～1.5m，泵就不会发生气蚀。但是，泵的必需气蚀余量和流量有关，泵厂商提供的数据为额定流量下的必需气蚀余量，如果流量增大，必需气蚀余量也随之加大，因此需要根据实际运行情况，从性能曲线中查得实际工况下泵的必需气蚀余量是否增大。

    另外泵入口段的阻力也要根据实际工况进行计算，以求出准确的有效气蚀余量。由此来核实是否可能产生气蚀。可以先看一下泵入口压力是否足够；泵入口温度是否过高；泵的转速是否过高：发生气蚀时泵的工况与泵特性曲线所允许的工况是否有偏差。如果经核算确实不会产生气蚀，入口管路或阀门堵塞会造成入口阻力增加，而使有效气蚀余量降低，从而可能产生气蚀。

       上面以实例分析离心泵气蚀的产生过程和机理进行分析研究，从实例中可以看出离心泵发生气蚀的原因以及我们的解决方案，这些方案可以概括为三点：第一点是改进泵本身及其相连管路的结构设计，第二点是通过附属设备提高离心泵气蚀性能，第三点是通过改变泵的外部安装使用条件增强泵的抗气蚀性能。

     在实际生产运行中，也要加强对离心泵的维修，及时更换破损的部件，减轻离心泵发生气蚀所产生的危害，从而在使用中延长泵的使用寿命，提高泵的运行效率。工作人员在工作时必须认真负责，正确安装和使用离心泵，及时发现气蚀现象，分析原因，采取相应的措施，从而保护生产的连续，减少材料的消耗，节省人力物力。